Как правильно выбрать компрессор для сварки

Пневмоинструмент становится все востребованнее не только в быту, но и строительной, промышленной, производственной сфере. Они просты в применении, надежны, ремонтопригодны, практически не перегреваются, безопасны и показывают высокую эффективность работы, но только в комбинации с грамотно подобранным компрессорным оборудованием. Только зная, как правильно выбрать компрессор можно добиться максимальной производительности рабочего процесса.

Типы компрессоров

На рынке представлено большое разнообразие компрессорного оборудование, которое в зависимости от конструктивных особенностей, принципа работы и других параметров, разделили на несколько категорий: объемные и динамические. В каждую из этих групп включены разные типы оборудования.

Объемные компрессоры

К объемным компрессорам относятся агрегаты, принцип работы которых заключается в предварительном наполнении камеры воздухом и последующим его сжатии за счет уменьшения пространства в ресивере. Такое оборудование имеет систему защиты от обратного выхода газа в виде клапанов и система сброса чрезмерного давления в камере. Механический узел компрессоров объемного у разных марок и конструкций может отличаться, в связи с чем их классифицируют на несколько видов:

• Мембранные – регулируют свободный объем в камере с помощью эластичной полимерной мембраны, работающей по типу поршня. Такие устройства могут быть оснащены пневматическим или электрическим приводом, ресивером разного объема и шлангом для подачи воздуха. Их особенность заключается в чистоте выдаваемого воздушного потока, не имеющего примесей в виде влаги или масла.
• Поршневые – сжимают газ за счет возвратно-поступательных движений поршневой группы. За исключение утечки воздуха в обратном направлении здесь отвечают односторонние клапаны. В зависимости от исполнения, они могут выполнять операцию забора и сжатия воздуха поэтапно или одновременно.
• Роторные – обеспечивают забор и нагнетание рабочей среды за счет противоположного вращения шестерней, зацепляющихся друг за друга. За счет возможности высокоскоростного движения и износостойкости, такое оборудование способно работать длительное время без пауз и риска нагрева основных механизмов.
• Безмасляные – компрессоры, рабочие узлы которых не нуждаются в применении смазочных материалов. Устройства такого типа отличаются чистотой поставляемого сжатого воздуха и могут длительно работать без нагрева за счет эффективной системы воздушного охлаждения.
• Винтовые – оборудование, оснащенное одним или несколькими винтами, нагнетающими воздух в камеру на высокой скорости. Компрессорные агрегаты такого типа востребованы на крупных производственных линиях, на которых должна быть обеспечена постоянная работа пневматических инструментов.
• Зубчатые – масляные компрессоры, оснащенные шестернями, выполненными в виде зубчатых колес. Средний эксплуатационный срок такого прибора достигает 20 лет. Но, благодаря высокой ремонтопригодности и простоте обслуживания, он может быть значительно увеличен. Единственный минус зубчатых устройств – возможность подачи небольших объемов сжатого воздуха.
• Спиральные – состоят из спирали эксцентричного движения и статора. При взаимодействии они захватывают воздух извне и перемещают его в камеру для сжатия. Спиральные компрессоры не нуждаются в мощном двигателе, дают на него небольшую нагрузку даже при запуске в работу. Кроме того, они практически не шумят и не создают вибрацию, что сделало их востребованными в сфере обслуживания пневматических систем производственных линий, исследовательских лабораторий, тепловых насосов.
• Роторно-пластинчатые – габаритная техника, в которой транспортировка и сжатие газа осуществляется за счет ротора, оснащенного пластинами подвижного типа, создающие рабочие отсеки. Такие устройства могут дополнительно иметь встроенные пружины, увеличивающие усилие прижатия пластин к корпусу и обеспечивающие максимальную герметизацию. Роторно-пластинчатые агрегаты способны выдавать большое давление и объемы воздуха на выходе и, при этом, они характеризуются низким уровнем шума во время работы.
• Жидкостно-кольцевые – компрессоры, в которых для сжатия и нагнетания воздуха используют комбинацию из пластин со смещенной осью и вспомогательную жидкость, принимающую кольцевую форму во время движения ротора. Аппараты этого типа сложны в обслуживании и могут выдавать только воздух с примесями, поэтому чаще всего их применяют в системах перекачки влажных или сухих газов, требующих попутно подачи жидкости.

Динамические компрессоры

В отличие от объемных, в динамических компрессорах воздух не скапливается в камере для последующего сжатия. В данном случае принцип совершенно иной: попадая в оборудование, воздушный поток непрерывно, без скачков и пульсации, поступает через ротор в колесо с вращающимися лопастями, которые и нагнетают воздух. Чем выше скорость вращения рабочего колеса, тем выше давление на выходе. В зависимости от действующего узла, динамические компрессорные агрегаты делят на следующие виды:

• Осевые – устройства, работающие за счет движения ротора, установленного на валу и направляющего рабочую среду в осевом направлении. Затем, группа направляющих лопастей корректирует движение воздуха, распределяя его на выходы. Данная конструкция довольно сложна, но позволяет получить очень высокий КПД с гарантией устойчивого давления, благодаря чему часто используется в самолетостроении, металлургии, при обслуживании газотурбинных установок.
• Центробежные – компрессорное оборудование с рабочим колесом, которое установили непосредственно на валу. Оно направляет воздух в радиальном направлении, при этом увеличивая скорость его движения и давление. В зависимости от производителя, лопатки могут быть закрытыми или открытыми. Второй вариант считается более производительным. Центробежные устройства характеризуются компактными размерами, малым шумом и вибрацией, способностью подавать малозагрязненную рабочую среду в большой объеме и со стабильным давлением.
• Струйные – аппараты эжекторного типа, работающие за счет преобразования энергии активного газа в давление, передаваемое массивному газу. Оборудование с двойным забором потока позволяет на выходе получить один воздушный поток с давлением около среднего. Так как, для работы оно требует наличия активного газа, компрессоры применяют на химических производствах, газовых и нефтяных месторождениях.

Виды приводов компрессора

По типу привода выделяют компрессорные установки с прямым и ременным приводом. Прямым приводом оснащаются только аппараты поршневой категории, где вал рабочего механизма и вал мотора образуют единую конструкцию. Такой вид привода компрессора позволяет избежать риска снижения мощности и значительно сократить частоту обслуживания.

Техника с ременных приводом, приводится в действие за счет вращения ремня, приводимого в действие от двигателя через шкив. Устройства этого типа имеют высокую производительность и практически не нагреваются, но подвержены быстрому износу и требуют регулярного обслуживания.

Давление компрессора и производительность

Для эффективной работы компрессора самыми важными являются показатели максимально допустимого давления и производительность. Параметры производимого давления подбирают в соответствии с требованиями обслуживаемого пневматического оборудования. Например, для обычного краскопульта достаточно техники с давлением 3 бара, в то время как более мощный гайковерт или бытовая шлифовальная машина потребуют уже 6 бар. При этом, нужно учитывать, что предельное давление должно быть рассчитано с тем, что оно может быть меньше на 20%, чем указано в техническом паспорте. Поэтому лучше приобрести технику, давление которой больше давления подключаемого инструмента на 15–20%.

Многие производители выпускают компрессоры с возможностью регулировки давления. Такие модели очень удобны и универсальны в работе, так как настройка позволяет использовать один агрегат для работы с разными инструментами, уменьшив давление.

Данный параметр может указываться производителем не только в бар, но и атмосферах (атм). Критичной разницы между ними нет. Погрешность составляет не более 3%.

При выборе стоит внимательно изучить производительность. От нее будет зависеть какой объем ресивера нужен для компрессора и какое количество сжатого воздуха сможет подавать устройство за 1 минуту. Как правило, чем больше размеры компрессора, тем больше его производительность, по которой выделяют:

• малопроизводительную технику до 10 м³/мин;
• среднепроизводительную от 10 до 100 м³/мин;
• высокопроизводительную более 100 м³/мин.

Классификация ресиверов

Ресиверы разделяют на категории по возможности передвижения на стационарные и мобильные. Первые выполняют в виде шкафов, устанавливаемых на крупных производствах на специально подготовленных твердых площадках. Их вес может достигать до 800 кг. В отличие от них, мобильные аппараты, можно перемещать по рабочей площадке и использовать как в условиях закрытых помещений с твердым полом, так и на открытых участках с грунтовым покрытием. Многие из них, благодаря компактным габаритам, подходят для перевозки в багажнике обычного легкового автомобиля.

Как определить объем ресивера для компрессора

Еще один важный параметр выбора компрессорного ресивера – объем. От него зависит качество работы конечного инструмента и его бесперебойность функционирования. Необходимый показатель объема рассчитывают исходя из производительности компрессора. Объем ресивера компрессора должен равняться не менее ее одной трети. Например, если компрессорное оборудование способно в минуту выдавать до 3 тыс. литров, то ресивер должен быть рассчитан минимум на 1 тыс. литров.

Смазки для компрессора

Смазка требуется только для компрессоров масляного типа, оснащенные специальным картером. Масло из него поступает на все движущиеся механизмы, смазывая их и снижая вероятность износа. Такие агрегаты имеют длительный срок службы, но требуют периодической замены масла и выдают сжатый воздух с масляными примесями.

Пневмоинструмент для компрессора

Компрессоры применяют для работы с самыми разнообразными пневмоинструментами:

• гайковертами;
• шлифмашинками;
• пистолетами для накачки шин;
• краскопультами;
• продувочными пистолетами;
• и т. д.

Они способны работать в самых разнообразных условиях, сохраняя высокую производительность.